按客人设计要求 ，需在前上胸位跟客办效果做折皱 ，客办折皱做工是由电车逐行车出来的 ，每个打折阔度由下至上也逐渐做。ㄈ缤迹 ，照此做法大货生产存在以下3点难点：
1、车工耗时长：每件车工耗时需1.5小时左右。
2、品控难度大：打折阔度及长度难控制 ，容易大小不一。
3、对车工技术水平要求高：侧边单边会卷 ，电车难车。
对此 ，技术中心组织相关技术人员进行研究 ，目的是排除大货生产难点、缩短货期并降低大货质量风险。研究方向是利用电机直接织出谷波折皱的效果 ，但电脑机传统的谷波折皱织法正常高度是0.25cm（最多也只能做到0.5cm） ，而客人要求每个谷波折皱高度却高达1cm ，大大超出极限。这对技术人员的技改创新思维提出了更大的挑战！
有挑战才会有惊喜 ，技术人员首先测试了放松底针平针 ，织完后再勾紧 ，效果还可以 ，但原身毛容易拉断造成次品率高且勾线时间太长。
再次尝试后 ，测试用PP线（PP线有纫性高、不易断的特性）取代原身毛织底板平针1专 ，半专尽结 ，另半专尽松（需利用电脑横机功能做放针才够松） ，这样左右两边的拉力即可平衡 ，单边又不会浮起 ，完成后只要手工抽紧最松行的PP线及打结 ，谷波折皱效果与电车效果一样 ，而且还有以下优点：
1、大货质量容易控制 ，可做到每个打折效果一致。
2、减少耗时 ，由原来电车耗时90分钟/件 ，减少至22分钟/件（其中 ，电机织机时间7分钟/件 ，手工抽线及打结15分钟/件） ，每件减小耗时高达68分钟。
近两年来 ，旺财28官网电脑技术中心的技术骨干改变思维 ，在技改创新方面敢于向不可能发起挑战 ，类似以上的技改案例呈上升趋势 ，我们下期将继续分享。
